Ученые из МИСиС представили новый тип агрегата для выплавки чугуна, способный повысить производство и снизить количество отходов.
Несмотря на общемировое стремление снизить уровень производственных отходов и перейти на рельсы «зеленого» производства, в ближайшем будущем сложно ожидать серьезных изменений на этом треке. Расходы на организацию экологически чистого производства и отсутствие необходимых технологий являются основными преградами. К счастью, мы медленно, но верно их преодолеваем.
Как сообщают РИА Новости со ссылкой на пресс-службу Московского института сплава и стали (МИСиС), ученые разработали уникальную установку для снижения уровня отходов от производства чугуна.
Чугун
На сегодняшний день общемировое производство чугуна фактически достигает 100 млрд тонн в год (в России около 70 млн тонн), что объясняется отличным сочетанием прочности и литейными качествами данного металла. Он используется в тяжелом машиностроении, станкостроении, в производстве бытовой утвари. Чугун, представляющий из себя сплав железа с углеродом, получают в результате сложного химического процесса, в ходе которого образовывается огромное количество шлака, или производственных отходов. Их дальнейшая переработка зависит от многих факторов, главным из которых является, естественно, экономическая составляющая.
Инновационная технология выплавки чугуна
Разработанная учеными МИСиС установка основана на принципе разделения производственного реактора на две части: плавильную и восстановительную. Это позволит максимально использовать все содержащиеся в использованном сырье ресурсы, а именно извлекать большее количество металла из шлама и шлака. Технология «Ромелт», которая была разработана МИСиС еще в 1980-х годах, была приспособлена для производства в условиях дефицита или отсутствия каменноугольного кокса, но по этой причине технология оказалась менее экологически безопасной. В то же время в доменных типах печей степень окисления была ниже. Благодаря вышеуказанному разделению этот негативный результат удалось немного снизить.
«По требованию заказчика состав шлака может быть подобран для последующей переработки в шлакокаменные изделия, теплоизоляционную шлаковату, выпуска промежуточных продуктов при производстве цемента. За счет уникальной конструкции агрегата расходы энергоносителей могут быть доведены до 500 килограммов угля и 500 нм³ кислорода на одну тонну получаемого чугуна. В результате мы перерабатываем бросовые техногенные отходы, получаем чугун, товарный шлак и концентрат цветных металлов. Отходов в нашей технологии нет», — отметил руководитель группы ученых Геннадий Подгородецкий.
